Общество с ограниченной ответственностью "Побужский ферроникелевый комбинат"

Генеральный директор - Беспалов Олег Леонидович

Побужский ферроникелевый комбинат (Кировоградская область, Украина) - единственное на всем постсоветском пространстве горнометаллургическое предприятие, производящее из окисленных никелевых руд сплав никеля (20-25%) с железом.
Руда поступает в переработку без обогащения и окускования.

Металлургические переделы включают в себя:
- обжиг рудной смеси с восстановителем (4,0 - 4,5% антрацитовый штыб, орешек) в трубчатых вращающихся печах с частичным восстановлением оксидов металлов;
- плавка полученного горячего огарка непрерывным способом в рудоплавильных электропечах мощностью 40 МВт, с шестью само спекающимися электродами диаметром 1,2 м.

В результате электроплавки получается черновой ферроникель (17-18% никеля, 3,0-5,0% кремния, 1,7-2,0% хрома, 2,2-2,5% углерода, 0,25-0,3% серы, 0,02-0,03% фосфора), который поступает на внепечную десульфурацию в ковшах и рафинирования от примесей в вертикальных конвертерах с верхним кислородным дутьем; получением товарного ферроникеля, содержащего около 20% никеля, остальное -железо, при наличии менее 0,1% примесей, в виде чушек массой 30-40кг.

При рудной электроплавке на каждую тонну ферроникеля получается 5-6 тонн отвального электропечного шлака, процентного состава: никеля - 0,08; закиси железа - 8,5; двуокиси кремния - 55,3; окиси магния - 31,1; оксида кальция - 2,8; окиси алюминия - 1,8. '* Все отвальные шлаки от производства ферроникеля используются по разным направлениям без складирования.

Так, основные:
- железокальциевые шлаки от рафинирования ферроникеля потребляются в черной металлургии для промывки горнов доменных печей;
- отвальные гранулированные высокомагнезиальные электропечные шлаки частично используются для получения абразивных материалов, фильтрующего материала.

Исследованиями определена возможность использования этих шлаков в качестве инертных при получении бетонов как обычных, так и жаропрочных. Однако основная масса свыше 85% используется для рекультивации - заполнения отработанных ранее месторождений никелевой руды.
Получающиеся при рудной электроплавке газы с содержанием СО свыше 50% используются для отопления вращающихся печей, частично (до 15%) заменяя природный газ.

Генеральным проектировщиком комбината в СССР был институт "Гипроникель" (г. Ленинград, Россия), в настоящее время - институт Титана (г. Запорожье, Украина).
В соответствии с проектом, исходным сырьем для производства ферроникеля была определена местная окисленная никелевая руда с содержанием никеля 0,7 - 0,8% и железа до 22,0 %.
Новое предприятие в конце декабря 1972 года выдало первый ферроникель и в дальнейшем наращивало объем и номенклатуру производимого ферроникеля, вплоть до 1994 года.
Среднее содержание никеля в ферроникеле из собственной руды составляло около 6,0%.

Из общего количества производимого "бедного" ферроникеля - около 90 тыс.т - свыше 85% потреблялось в черной металлургии на производстве коррозийностойких сталей, а остальное количество - около 15% - в виде углеродистого, кремний- и хромосодержащего литейного ферроникеля использовалось литейным производством машиностроительных предприятий для выплавки высокопрочных, абразиво- и жаростойких чугунов.

В 1994 году, после развала СССР, от стечения целого ряда обстоятельств: исключения поставок из России вторичного
никельсодержащего лома, падения цен на никель и роста цен на энергоносители, - завод был остановлен до 2003 года переходил из рук в руки, с неудачными попытками возобновления производства ферроникеля.

В 2003 году появился инвестор, рискнувший вложить около 20 миллионов долларов в восстановление производства ферроникеля, и с начала 2004 года была начата выплавка ферроникеля из богатого по никелю импортного рудного сырья, что позволило увеличить годовое производство никеля практически в три раза.

Большие средства вкладываются в совершенствование технологии производства ферроникеля и его инфраструктуры.
Так, за 2005 год и первое полугодие 2006 года введено новых объектов на сумму свыше 15 миллионов долларов США, в том числе введен в строй газопровод протяженностью 100 км и осуществлен перевод отопления трубчатых печей с мазута на природный газ. Закончено строительство гаража-размораживателя на 12 вагонов, отделения сушки руды в обжиговом цехе.

На комбинате принята и успешно выполняется программа проведения капитальных ремонтов по современным требованиям эстетики в течение 2005-2006 года всех бытовых помещений, зданий и сооружений, дорог и благоустройства территории комбината, а также общественно-бытовых и культурных сооружений за пределами комбината, находящихся на его балансе (детсад, Дом культуры, спорткомплекс, база отдыха).
Особое внимание уделяется экологии и безотходности металлургического производства. Так, в первом полугодии 2006 года объем вредных выбросов по сравнению с первым полугодием 2005 года уменьшен на 30%, площадь шлаковых отвалов сокращена в 1,5 раза -произведена рекультивация освободившейся территории.
Ведется строительство газоочистки конверторного отделения металлургического цеха стоимостью около 300 тысяч долларов США.
Бесперебойно работает установка по получению хромового концентрата из местных бедных хромосодержащих руд производительностью 2,5 тонны хромового концентрата (40-45% СГ2О3) в час, до 10,0 тысяч тонн в год. Последнее позволяет комплексно использовать попутное хромсодержащее сырье перед рекультивацией отработанных карьеров никелевой руды.
Большое внимание руководство комбината уделяет обучению и подготовке инженерно-технических и рабочих кадров. Свыше 100 тысяч долларов в год затрачивается на различного рода обучение на курсах обучения новым профессиям и повышения квалификации.

58 человек по направлению комбината учатся в высших учебных заведениях с выплатой стипендии.
Среднегодовая заработная плата в 2006 году выросла по сравнению с 2005 годом на 20% и составила 1320 гривен (свыше 260 долларов) - это самая высокая зарплата среди предприятий Кировоградской области.
В 2005 году комбинат заплатил различных налогов около 14 миллионов гривен (2770 долларов США), в том числе 8 млн. грн. в пенсионный фонд - это дает возможность своевременно выплачивать пенсии и пособия всех уровней в поселке металлургов.
В соответствии с коллективным договором на 2006-2007 г.г. затраты на социальную сферу трудящихся комбината возросли в 1,5 раза и составили около 1,3 млн.грн. в год.

Свыше 600 человек детей и трудящихся поселка занимаются в кружках Дома юного техника, спортивных секциях, кружках художественной самодеятельности, занимая призовые места в районных и областных конкурсах, соревнованиях, фестивалях.

В порядке ознакомления с передовым опытом зарубежных предприятий специалисты комбината были в командировках в Новой Каледонии, Индонезии, Греции, Доминиканской республике, Македонии, Китае, России. В свою очередь, наш комбинат посетили специалисты из Индонезии, Греции, Македонии, Китая, Вьетнама, России, Казахстана.
Однако администрация и в целом коллектив комбината не самоуспокаиваются достигнутым, видят недостатки в работе, неиспользованные резервы, наметили пути их устранения и решения.

Главные задачи, которые стоят перед коллективом.
Обеспечить стабильную работу всего производственного цикла по выполнению плана по объемным, качественным и экономическим показателям, для чего необходимо выполнить намеченные мероприятия по модернизации производства, влияющие не только на снижение себестоимости производства ферроникеля, но и на его качество, а также улучшение условий труда работающих, уменьшение выбросов в атмосферу. Большинство из намеченных мероприятий являются инновационными, то есть внедряются впервые.

Это:
- предварительная сушка руды, что улучшит подачу руды в отделение шихтоподготовки особенно в зимнее время;
- реализация проекта САУ (система автоматического управления) сжигания природного газа на ТВП позволит снизить удельный расход газа до 5%;
- подача азота на конвертера увеличит стойкость футеровки конвертеров;
- создание системы автоматизированного управления пылетранспортом электрофильтров до участка брикетирования -
улучшим экологическую обстановку на комбинате, уменьшит выбросы пыли с отходящими газами в пределах 10%, позволит вернуть ее в производство, получив дополнительный никель;
- строительство участка грануляции ферроникеля снизит потери товарной продукции в виде скрапа и повысит конкурентоспособность продукции на зарубежном рынке.